İlaç Dünyasında GMP Yeterlilikleri ve Doğrulamaları
Prensipler
İyi üretim uygulamaları (GMP) , ürünlerin kalite standartlarına göre sürekli olarak üretilmesini ve kontrol edilmesini sağlayan bir sistemdir. Nihai ürünün test edilmesiyle ortadan kaldırılamayacak herhangi bir ilaç üretimindeki riskleri en aza indirecek şekilde tasarlanmıştır. İyi üretim uygulama yönergeleri, bir gıda veya ilaç ürününün insan tüketimi için güvenli olmasını sağlamak amacıyla üretim, test ve kalite güvencesi için rehberlik sağlar. Birçok ülke, gıda ve ilaç ve tıbbi cihaz üreticilerinin GMP prosedürlerini takip ettiklerini ve mevzuatlarına uygun kendi GMP kurallarını oluşturduklarını kabul etmiştir.
GMP'ler ABD'de ABD Gıda ve İlaç İdaresi (FDA) tarafından uygulanmaktadır. Yönetmelikler, bu yönergeleri tanımlamak için "mevcut iyi üretim uygulamaları" (cGMP) ifadesini kullanmaktadır.] Haziran 2010'dan bu yana farklı bir cGMP gereksinimi seti tüm diyet takviyeleri üreticilerine uygulanır.
GMP'nin Dünya Sağlık Örgütü (WHO) versiyonu, başta gelişmekte olan ülkelerde olmak üzere dünya çapında yüzden fazla ülkede ilaç regülatörleri ve ilaç endüstrisi tarafından kullanılmaktadır. Avrupa Birliği'nin GMP'si (EU-GMP), FDA'nın ABD'deki sürümü gibi WHO GMP ile benzer gereklilikleri uygulamaktadır. Benzer GMP'ler diğer ülkelerde kullanılmaktadır.
Tüm GMP yönergeleri birkaç temel ilkeyi izler:
Üretim tesisleri temiz ve hijyenik bir üretim alanı sağlamalıdır.
Ürünü insan tüketimi için güvensiz hale getirebilecek gıdaların veya ilaç ürünlerinin zirai kirleticilerden kaynaklanan çapraz kontaminasyonu çevreyi kontrol ederek önlenmelidir.
Üretim süreçleri açıkça tanımlanmalı ve kontrol edilmelidir. Tüm kritik süreçler, spesifikasyonlara uyum ve tutarlılık sağlamak için onaylanmıştır.
Üretim süreçleri kontrol edilir ve süreçte yapılan değişiklikler onaylanır. İlacın kalitesini etkileyen değişiklikler gerektiği gibi doğrulanır.
Talimatlar ve prosedürler açık ve net bir dilde yazılmıştır. Operatörler prosedürleri yürütmek ve belgelemek için eğitilir.
Etiketlenmemiş majör alerjenlerle çapraz kontaminasyon önlenir.
Üretim sırasında, tanımlanmış prosedürler ve talimatlar için gereken tüm adımların gerçekte atıldığını ve gıda veya ilacın miktarının ve kalitesinin beklendiği gibi olduğunu gösteren kayıtlar, manuel olarak veya aletlerle yapılır. Sapmalar araştırılır ve belgelenir.
Bir partinin tam geçmişinin izlenmesini sağlayan üretim kayıtları (dağıtım dahil) anlaşılabilir ve erişilebilir bir biçimde saklanır.
Yiyeceklerin veya ilaçların dağılımı, kaliteleri üzerindeki riskleri en aza indirir.
Herhangi bir partiyi satış veya tedarikten geri çağırmak için bir sistem mevcuttur.
Pazarlanan ürünlerle ilgili şikayetler incelenir, kalite kusurlarının nedenleri araştırılır ve kusurlu ürünlerle ilgili olarak tekrarlanmayı önlemek için uygun önlemler alınır.
GMP'ye uyum, tüm ilaç üretimi ve çoğu gıda işleme endüstrisinde zorunludur.
GMP kılavuzları, ürünlerin nasıl üretileceğine dair kurallı talimatlar değildir. İmalat sırasında uyulması gereken bir dizi genel prensiptir. Bir şirket kalite programını ve üretim sürecini kurarken, GMP gereksinimlerini yerine getirmenin birçok yolu olabilir. En etkili ve verimli kalite sürecini belirlemek şirketin sorumluluğundadır. Kalite ürüne dahil edilmiştir ve GMP bu ürün kalitesini sağlamanın en önemli parçasıdır.
GMP'nin yukarıdaki genel ilkelerine ek olarak, GMP'ye uygulanan nitelik ve validasyon arasında ayrım yapmak önemlidir.
Yeterlilik ve Doğrulama
Yeterlilik, belirli sistem (ler) in, tesislerin veya ekipmanın, yapmayı düşündüğü nitelikleri teyit etmek için önceden belirlenmiş kabul kriterlerine ulaşabildiğine dair bir güvence sürecidir. Başka bir deyişle, yeterlilik, belirli bir ekipmanın, tesisin veya sistemin amaçlanan kullanıma uygun / hazır olduğuna dair belgelenmiş kanıt sağlama yoludur.
Yeterliliğin aksine, doğrulama süreçler ve prosedürler için geçerlidir. Validasyon, dağıttıkları süreçlerin, yöntemlerin, testlerin, faaliyetlerin ve ekipmanların istenen ürünü tekrar tekrar üretebildiğini belgelenmiş bir biçimde göstermeyi amaçlamaktadır. Bu nedenle, üretim sürecindeki her bir kritik adımın, tanımlanan koşullar altında amaçlandığı şekilde gerçekleştirilmesi doğrulanmalıdır.
İlaç endüstrisi için GMP kapsamındaki kalifikasyon ve validasyon için aşağıdaki geniş kurallar geçerlidir:
Yapı, cihaz ve ekipman, kullanım amacına ve amacına göre tasarlanmalı, kurulmalı, yerleştirilmeli, işletilmeli ve bakımı yapılmalıdır.
Performanstaki tutarlılığı ürün kalitesini etkileyebilecek bütünleşik sistemler uygun olduğunda doğrulanmalıdır. Örnek sistemler arasında klima santrali, su arıtma ve basınçlı hava sistemi sayılabilir.
Parti-parti tutarlılığını sağlamak için, sistemlerin verimli performans sağlayacak şekilde kalifiye olması önemlidir.
Aşağıdaki yönergeler, ürün kalitelerinin yüksek seviyede tutulmasını sağlamak için üretim ekipmanlarını nitelendirmek isteyen ilaç şirketlerine yardımcı olacaktır.
Genel
İmalat şirketinin ekipmanı ve entegre sistemi için bir yeterlilik politikası olmalıdır.
Kalite ve üretim için kullanılan ekipman ve araçlar politikaya dahil edilmelidir.
Kullanılacak yeni sistem ve ekipmanların öncelikle tasarım, kurulum, işletim ve performans gibi bir dizi yeterlilik testini geçmesi gerekir.
Ekipman kullanım amacına uygun olduğundan emin olmak için kullanımdan önce kalifiye olmalıdır.
Gerekli kalifikasyon adımlarının sayısı ekipmanın türüne bağlıdır. .
İntegral sistem (ler) önce cihaz veya ekipmandan önce doğrulanmalıdır.
Hem entegre sistem hem de cihaz veya ekipman, cihazlarda veya cihazda herhangi bir değişiklik yapıldıktan sonra düzenli olarak kalifikasyona ve yeniden kalifikasyona tabi tutulmalıdır.
Bazı yeterlilik adımları tedarikçi veya üçüncü şahıslar tarafından gerçekleştirilebilir.
Ekipman özellikleri, sertifikalar ve kılavuzlar gibi ekipmanla birlikte verilen belgelerin korunması önemlidir.
Doğrulama veya yeterlilik, önceden belirlenmiş ve onaylanmış yeterlilik yönergelerine uygun olarak yapılmalıdır. Sonuç, yeterlilik raporları sırasında kaydedilmeli ve analiz edilmelidir.
Yeterliliğin kapsamı, ekipmanın üretim sürecindeki önemine dayanmalıdır.
Tasarım Yeterliliği
1. Bir sistem veya cihaz / ekipman tasarımı düşünülürken kullanıcı dikkate alınmalıdır.
Yeni ekipman ve sistemler tedarik etmek için uygun şekilde onaylanmış bir satıcı seçilmelidir.
Kurulum Yeterliliği
Sistem ve ekipmanın montajı plan ve yeterlilik protokolüne göre yapılmalıdır.
Kalibrasyon, bakım ve temizlik gereksinimleri kurulum işlemi sırasında tartışılmalıdır.
Yeterlilik, tüm ekipman parçalarının, kontrollerin, hizmetlerin, göstergelerin ve diğer özelliklerin tanımlanmasını ve doğrulanmasını içermelidir.
Kalibrasyon, kontrol ve ölçüm ulusal veya uluslararası standartlara uygun olmalıdır.
Kurulum ve raporların belge kayıtları, tedarikçi, ekipman modeli, seri numarası, yedek parçalar, kurulum tarihi ve sertifikalar dahil tüm ayrıntıları içermelidir.
Operasyonel Yeterlilik
Sistem ve ekipman, işletim yeterlilik protokolüne uygun olarak doğru ve doğrulandığı şekilde çalışmalıdır.
Kritik çalışma parametrelerini tanımlamak önemlidir. Yeterlilik testleri, işletme limitleri ve daha kötü durum senaryoları gibi koşulları içermelidir.
Sistemden servislere, parçalara, kontrollere, göstergelere ve diğer özelliklere kadar tüm işlemlerin doğrulanmasını içermelidir.
Tüm raporlar belgelenmeli ve tatmin edici bir işlem olduğunu göstermelidir.
SOP (Standart İşletim Prosedürleri) kesinleştirilmeli ve onaylanmalıdır.
Personel için eğitim verilmelidir.
Tüm kalibrasyon, bakım ve temizliğin tatmin edici olması koşuluyla, sistem ve ekipman rutin kullanım için serbest bırakılabilir.
Performans yeterliliği
Sistem ve ekipman tasarım özelliklerine göre tutarlı bir şekilde çalışmalıdır. Performans, performans yeterlilik protokolüne göre doğrulanmalıdır.
Zaman içindeki tatmin edici performans da dahil olmak üzere performans doğrulamasının tüm kayıtlarını belgeleyin. Üretici, performans yeterliliklerinin ne zaman yürütüldüğü konusunda gerekçe sağlamalıdır.
Yenilemesi
Ekipman ve ilgili sistemler düzenli aralıklarla yeniden kalifiye edilmelidir. Sıklık veya yeniden yeterlilik birkaç faktöre bağlıdır ve örneğin, kalibrasyon veya bakım sonuçlarının analizine bağlı olabilir.
Ekipman veya sistemde yapılan herhangi bir değişiklikten sonra yeniden yeterlilik gereklidir. Bir risk değerlendirmesi, yeniden yeterliliğin kapsamını belirleyebilir. Yeniden yeterlilik, değişiklik kontrol politikasının bir parçası olarak dahil edilmelidir.
Kullanımda Sistem ve Ekipman Yeterliliği
Etkin olmayan veya bir süredir kullanılmayan ve herhangi bir kurulum veya işletimsel yeterliliğe tabi olmayan sistem ve ekipmanın çalışmasını ve performansını doğrulamak için destekleyici veriler veya raporlar gereklidir.
Çalışma parametrelerini, kritik değişken limitlerini, bakım ve işletim prosedürlerini içermelidir.