Kuru Granülasyon (Roller Compactor) Teknolojisinin Geliştirilmesi ve Avantajları
Kuru granülasyon, geleneksel ıslak granülasyonu takiben geliştirilen yeni bir granülasyon işlemidir. İnsanlar buna Roller Compactor veya silindir sıkıştırma teknolojisi de diyor. Kuru bir granülatör pres silindirinin ekstrüzyonu yoluyla hammadde tozunu doğrudan sıkıştırmak, oluşturmak, ezmek ve granüle etmek için malzemenin kristal suyunu kullanan bir granülasyon işlemidir.
Kuru granülatör özellikleri: hammadde tozu doğrudan oluşur ve sürekli granüle edilir ve nemlendirme ve kurutma işlemleri atlanır ve büyük miktarda elektrik enerjisi tasarrufu sağlar: çevre dostu granülasyon işleminin ekonomik ve kirlilik içermeyen bir bağlayıcı eklemesine gerek yoktur. Kuru granülatör, Roller Compactor, düşük yatırım, yüksek verimlilik ve tasarruf sağlayan insan gücü, malzeme ve finansal kaynaklar ile enerji tasarrufu sağlayan ve çevre dostu bir ekipmandır. Roller Compactor, Granülasyon Prosesi için en iyi yeni nesildir.
Kuru Granülatöre Genel Bakış(Silindir Sıkıştırıcı)
İlaç endüstrisi, çeşitli aktif farmasötik Bileşenlerin (API' ler) ve bir veya daha fazla ekscipient'in işlenmesini içerir. Bu hammaddelerin çoğu ince tozlardır ve bu tozlar farklı partikül boyutlarına, düzensiz yoğunluklara ve zayıf akışkanlığa sahiptir. Şekli kolay. Bu nedenle, önemli bir granülasyon işlemi, tablet sıkıştırma, kapsül doldurma veya hammaddelerin granül formda doğrudan paketlenmesinden önce yapılmalıdır. Şu anda, esas olarak 4 çeşit granülasyon işlemi vardır:
1. Geleneksel ıslak granülasyon:
a. Mikserden Z Tipi---Swaying Granülatör (Salınımlı Granülatör)
Yani, aracılığıyla mikser önce ıslak bir "yumuşak malzemeye" karışır ve daha sonra granülatörü sallayarak granülatörü granül eder. Şu anda, bu yöntem hala bazı üreticiler tarafından kullanılmaktadır, ancak bu tür ekipmanların düzensiz karıştırma, temiz olmayan temizlik, zayıf sızdırmazlık ve yağ sızıntısı gibi sorunları vardır.
b. Islak Yöntem Hızlı Karıştırma Granülatörü
Bu, günümüzde özellikle tablet ve kapsül üretimi için granülasyon yapmak için en popüler teknolojidir. İnsanlar buna RMG veya yüksek kesme mikseri diyorlar Granülasyon işlemi için varil ve makine sprey bağlayıcısını karıştırmak içine kuru toz dökün. Bu makineyi kullanmanın sakıncası, bu işlemin granülasyondan sonra kurutma işlemi gerektirmesidir. Granülasyon sırasında bile bağlayıcı çözücü gerektirir.
2. Akışkan Yatak Granülasyonu (FBG):
Bu işlem, sprey teknolojisinin ve akışkanlaştırma teknolojisinin kapsamlı bir uygulamasıdır, böylece geleneksel karıştırma, granülasyon ve kurutma işlemi aynı hava geçirmez kapta aynı anda tamamlanabilir. Benzer şekilde, ekipmanı ve prosesi çok miktarda yapıştırıcı, temizlik sonrası kanalizasyon arıtımı gerektirir ve granülasyon süresi çok uzundur. Akışkan Yatak Granülasyon işlemi daha yüksek enerji tüketimi gerektirir ve bu, Farklı Granülasyon partileri kalite değişkeni riskine neden olabilecek bir parti tipi granülasyondur.
3. Kuru granülasyon (Roller Compactor):
Kuru granülatör teknolojisi silindir düz presleme granülatörü ile tamamlanabilir. Belirli bir bağıl yoğunluğa sahip bir Çin ilaç özü, kuru bir ekstrakt tozu elde etmek için spreyle kurutulur. Bazı yardımcı malzemeler ekledikten sonra, kuru bir ekstrüzyon granülatörü tarafından ince dilimlere bastırılır ve daha sonra granüllere ezilir. Kuru granülatör Bu yöntem, granüllerin stabilitesini, parçalanmasını ve dağılabilirliğini artırmak için faydalı olan daha az yardımcı malzeme gerektirir. Genellikle, kuru ekstrakt toz için 0,5-1 kat yardımcı malzeme ekleyin. Bununla birlikte, sprey kurutma ile elde edilen kuru özün son derece higroskopik olduğu da belirtilmelidir. Bu nedenle, bu yöntemin uygulanmasının anahtarı, laktoz, pregelatinize nişaste, mannitol, suda çözünür akrilik reçine ve selüloz türevleri Wait gibi belirli bir derecede yapışıklık olması gereken ve nemi emmesi kolay olmayan uygun yardımcı malzemeler bulmaktır.
Kuru granülatör kuru granülasyon çalışmasının amacı
1. Malzemeyi ideal bir yapı ve şekle getirin;
2. Doğru bir şekilde ölçmek, dağıtmak ve yönetmek için;
3. Tozun sinek tozu kirliliğini azaltın;
4. Farklı parçacık sistemlerinin ayrımsız bir karışımını yapın;
5. Ürün görünümünü iyileştirmek;
6. Belirli katı aşamaların üretimi sırasında aglomerayı önlemek;
7. Ayrılmış hammaddelerin akış özelliklerini geliştirmek;
8. Depolama ve taşıma için uygun olan tozun hacmini ve kütlesini artırın;
9. Toksik ve aşındırıcı malzemelerin taşınmasındaki tehlikeleri azaltmak;
10. Ürünün çözünme oranını kontrol edin;
11. Bitmiş ürünün gözenekliliğini ve belirli yüzey alanını ayarlayın;
12. Isı transferi etkisini artırın ve yanmaya yardımcı olun;
13. Farklı biyolojik süreçlere uyum sağlayın.